Una importante empresa del sector de bebidas buscaba comprender cómo ampliar la capacidad de sus procesos logísticos para acompañar el crecimiento de la producción, garantizando al mismo tiempo una mayor eficiencia, previsibilidad y mejor utilización de los recursos existentes. El sistema analizado presentaba un alto nivel de complejidad, integrando nueve líneas de producción con un centro de distribución responsable de la recepción, el almacenamiento, el picking, los movimientos internos y los flujos de expedición.
El crecimiento de los volúmenes manejados aumentaba la presión sobre el almacenamiento y la expedición, mientras diferentes actividades, como la recepción, las transferencias y la distribución, competían simultáneamente por los mismos recursos. La variabilidad en el mix de productos, la dispersión del inventario y las reglas que determinaban el uso de las estructuras de almacenamiento añadían aún más complejidad al sistema.
Aunque las instalaciones demostraban capacidad para alcanzar volúmenes elevados en determinados días, estos resultados no podían mantenerse de forma consistente. Los datos históricos indicaban una capacidad típica de aproximadamente 22 a 31 camiones por día, mientras que niveles superiores solo se habían alcanzado de manera esporádica.
Por lo tanto, el desafío no consistía simplemente en determinar el volumen máximo posible, sino en comprender qué capacidad podía mantenerse en condiciones normales, qué factores limitaban realmente el desempeño y qué cambios podrían preparar el sistema logístico para el crecimiento futuro.
El desafío
La capacidad logística era el resultado de la interacción simultánea entre diferentes procesos, recursos y restricciones. La producción, la recepción, el almacenamiento y la expedición compartían equipos y áreas, lo que significaba que los cambios en un proceso tenían un impacto directo sobre los demás. Los principales desafíos identificados incluyeron:
- Crecimiento de la producción sin una expansión equivalente de la capacidad logística;
- Alta variabilidad del desempeño diario;
- Aumento de colas, tiempos de espera y movimientos internos;
- Competencia por recursos entre recepción, transferencias y distribución;
- Dispersión de SKU y lotes en el inventario;
- Efecto honeycombing y pérdida de capacidad efectiva de almacenamiento;
- Complejidad generada por el mix de SKU dentro de las cargas;
- Utilización y dimensionamiento de recursos;
- Dificultad para mantener de forma consistente altos volúmenes de transferencia.
Ante este escenario, fue necesario evaluar el sistema de manera integral, evitando tomar decisiones basadas en análisis aislados de equipos, áreas o procesos.
Solución
EYF desarrolló un Modelo Digital del sistema logístico utilizando FlexSim para proporcionar una representación integrada de los principales procesos y evaluar diferentes alternativas antes de cualquier intervención en el entorno real. El modelo incorporó datos históricos de producción, recepción y expedición, así como reglas de almacenamiento, inventario inicial, características de los vehículos, disponibilidad de operadores y equipos, turnos de trabajo y tiempos de inactividad planificados y no planificados.
La representación abarcó el flujo desde la salida de las nueve líneas de producción hasta el almacenamiento y la expedición, incluyendo recepción, movimientos internos, picking, reubicación de pallets, carga de transferencias y carga por rutas.
Con el Modelo Digital, fue posible evaluar diferentes hipótesis en un entorno virtual controlado, permitiendo comprender no solo el impacto individual de cada cambio, sino también sus efectos en todo el sistema. Los análisis se estructuraron en torno a cuatro dimensiones principales:
- Estrategia de layout y almacenamiento: evaluación de diferentes configuraciones físicas y reglas para el uso de las ubicaciones de almacenamiento;
- Variabilidad de los procesos: análisis del impacto de la cantidad de SKU por vehículo sobre la capacidad de expedición;
- Disponibilidad de recursos: evaluación de diferentes niveles de dotación de operadores y montacargas;
- Expansión de capacidad: evaluación de alternativas para soportar mayores volúmenes de producción y transferencia.
Para profundizar el análisis del almacenamiento, EYF también utilizó OptLayout, una solución de optimización de layout que considera las dimensiones reales de las instalaciones, la ubicación de las líneas de producción y los muelles, y las restricciones de almacenamiento asociadas a los diferentes productos.
La combinación de FlexSim y OptLayout permitió desarrollar y evaluar configuraciones alternativas de layout, reglas de ocupación, disponibilidad de recursos y estrategias de proceso antes de la implementación.
Resultados
Los análisis permitieron cuantificar el impacto de las principales oportunidades identificadas y establecer una comprensión más clara de los factores clave de la capacidad logística.
Los principales resultados del proyecto incluyeron:
+6,2% de productividad: la optimización del layout y una mejor distribución de la capacidad entre las áreas generaron aumentos de productividad; +10,7% de capacidad de expedición: las mejoras evaluadas aumentaron el potencial de movimiento y transferencia de productos; +22% de utilización de montacargas: el mejor dimensionamiento y la asignación de recursos aumentaron la utilización de los equipos disponibles; 53% de ROI estimado: el escenario de mejora evaluado demostró un sólido potencial económico para las iniciativas de expansión de capacidad; 12.393 ubicaciones en el layout optimizado: el rediseño de las áreas de almacenamiento y de las reglas de ocupación permitió evaluar una mejor utilización de la capacidad; Los cambios aislados de layout tuvieron un impacto limitado: los resultados reforzaron la necesidad de combinar cambios físicos, reglas de proceso y disponibilidad de recursos para aumentar la capacidad; Identificación de los principales factores que determinan la capacidad: la disponibilidad de recursos, el mix de SKU, la organización del inventario, el layout, las reglas de almacenamiento y la competencia entre flujos fueron identificados como factores clave que influyen en el desempeño.
Impacto
El proyecto demostró que la capacidad del sistema logístico no estaba limitada por un único cuello de botella físico.
El desempeño era el resultado de la interacción entre los recursos, el almacenamiento, la composición de las cargas y los flujos logísticos compartidos, lo que hacía fundamental adoptar una visión integrada del sistema.
Los análisis permitieron diferenciar las iniciativas de impacto limitado de aquellas alternativas capaces de generar aumentos de capacidad más significativos.
Las oportunidades identificadas incluyeron la revisión de las estrategias de formación de cargas para reducir la complejidad del mix de SKU, el reequilibrio de los recursos entre recepción y expedición, el dimensionamiento adecuado de la dotación por turno y la utilización de las estructuras de almacenamiento de acuerdo con la criticidad de los procesos.
En cuanto al almacenamiento, la combinación de la optimización del layout y la revisión de las reglas de ocupación demostró el potencial de mejorar la utilización de las ubicaciones existentes y reducir las ineficiencias causadas por la dispersión del inventario y el efecto honeycombing.
Para el crecimiento a largo plazo, el estudio también permitió evaluar alternativas estructurales, incluyendo muelles exclusivos para determinados flujos, la expansión del centro de distribución y una mayor integración de la información del inventario.
En lugar de limitarse a establecer una capacidad máxima teórica, el proyecto proporcionó una comprensión clara de las condiciones necesarias para mantener diferentes niveles de producción y expedición.
Con el Modelo Digital desarrollado por EYF, respaldado por FlexSim y OptLayout, fue posible evaluar virtualmente diferentes decisiones antes de su implementación, reduciendo la incertidumbre y creando una base cuantitativa para priorizar mejoras e inversiones.